黄河、泰山是山东的血脉和脊梁，这里民风淳朴、热情好客，还有敢为人先的勇毅精神。走在前，挑大梁，做实改革文章，彰显山东担当。从2013年到2023年，山东踏踏实实、稳扎稳打，地区生产总值逐年提升。山东工业基础雄厚，拥有全部41个工业大类，是全省经济的“顶梁柱”，但是产业结构偏重，全面深化改革的压力也大。如何能够找准切入点和突破口，在重点领域和关键环节改革上提速加力呢？

　　我国1960年生产的第一辆重卡汽车，名字就叫“黄河”，当时是全手工打造的；2020年在中国重汽全球领先的自动化新工厂下线的第一辆“新黄河”。近年来，中国重汽开始进行全面深化改革，建立现代企业制度，逐步走出低谷，2023年再夺中国重卡销量、市场占有率双第一。那么这个转变是怎么实现的呢？

　　总台记者 贾林：我现在是在中国重汽莱芜工厂的焊装车间。什么是焊装？大家可以看我手上的电焊面罩，我们经常能看到有工人拿着电焊面罩，用焊枪进行焊接的场景，现在的智能工厂已经用机器人代替了人工。这个模型就是以“新黄河”重卡为原型制作的，零件进入到焊装车间时还是一块块钢板，出去时就已经跟模型的车头一样了。这个过程是如何实现的？我们通过穿越机的视角来为大家揭秘。

　　我们所在的智能工厂从2020年破土动工到第一辆重卡下线仅用了280天，它的特点是高端化。这是全球最高水平的重型卡车制造基地之一，也是中国重汽改革重生的一个缩影。我们现在看到生产线上的货是海外的订单，为它服务的是110台机器人和109台自动导引运输车，机器人焊接一个焊点需要3~4.5秒时间，一个车头共有3000个左右这样的焊点。这个车间一共38道工序，从零件到车头，一共只需要两个半小时左右。

　　看了那么多工序，其中最核心的，是我们身边的驾驶室拼接工序。6个机器人分工合作，有的搬运零件有的焊接，车头就成型了。特别值得一提的数据：目前这里关键部位拼接精度±1mm合格率达到100%，可见机器人工作的精密性。

　　看完高端化再来看智能化。我身后挂着的是焊装车间的“智慧大脑”。它连接着焊装车间的中控系统，除了管理着刚才我们看到的机器人，还负责车间订单分配、质量监测等多种工作。这套系统智能化程度极高，一天可以工作20个小时左右。

　　高端化、智能化带来的是生产力的解放和发展。我们所在的车间两条生产线只需要5个人管理。作为对比，我手上这张照片是4年前老的焊装车间，两条生产线需要400人左右，现在的用工量仅仅是过去的1/80。

　　当然，中国重汽深化改革的故事远不止如此。

　　总台记者 宋文瑾：我现在所在的位置就是总装车间，我身边刚好在进行的就是总装的关键环节——驾驶室的落装。驾驶室和底盘都由机器人运输过来，工人们先通过手中的遥控器精准控制落装位置，然后再对连接点进行紧固连接，整个过程行云流水、一气呵成。在这个车间，要完成的工序有300多道，但是靠着人机默契配合，每道工序都能在五分钟内完成，所以在这里每隔五分钟就能诞生一辆重型卡车。

　　从智能化车间到总装车间，工人显然多了起来。通过穿越机的镜头，我们能看到在传输带上有许多不同颜色、不同车型的驾驶室在空中运输，这就说明这里一条生产线上可以同时组装不同车型。这种多品种、小批量的“柔性生产”，就需要大量的专业技术工人。像我身边这个班组，别看他们年纪小，平均年龄只有23岁，但是技术却很高，近三分之一的成员是高级技工。

　　中国重汽能一步步走到今天，得益于深化改革。以问题为导向破解难题，“心无旁骛攻主业”，先后砍掉了98家非主营业务，完成资产变现近109亿元。同时，还坚决斩断利益链，五年来共节省采购成本270亿元。同时，重汽还加大了研发投入，保障技术创新，五年来共投入150亿元，是前15年的总和。还建立了“三能”机制，大大激发了员工活力。

　　近年来，中国重汽也在海外市场全面发力，今年前五个月，中国重汽的重卡出口已经突破了6万辆，也不断刷新着我国单月重卡行业出口纪录。